Las líneas de la elaboración de la leche utilizan principalmente la leche fresca etc de la vaca o de la cabra como materia prima con diverso método de proceso, que puede ser manufacturado en diversos productos alimenticios.

Usted puede utilizar la leche de vaca, la leche de la cabra, la leche del camello y la leche etc de la yegua mientras que fluye la materia prima, con la clarificación, la separación poner crema, la pasterización, la homogeneización, la desgasificación, la fermentación, la mezcla, la uperización, llenando el etc procedimiento, y llenándolo en la bolsa plástica, el cartón de la Ladrillo-forma, la bolsa de plástico, el bolso triangular, la taza plástica, los envases plásticos de la botella etc, que puede conseguir diversos tipos de productos finales como la leche pasterizada, la leche pura, yogur, leche condimentada, bebida de la leche, leche condensada, sola crema, mantequilla, escoria de la leche, el queso etc, y su vida útil se puede extender a partir de 2 días o aún de 2 años.

‑ De la capacidad de producción 20000 litros por día

La planta de la leche recibe la leche, la refresca, produce los productos lácteos, los embala

Pequeña fábrica de la lechería, equipada de todos los sistemas de ingeniería del ciclo completo de la aceptación y del proceso de la leche con el embalaje de los productos lácteos acabados en el empaquetado individual.

Descripción de proceso de las instalaciones lecheras

La materia prima para la producción de productos lácteos es leche natural,

Cuando aceptación, leche por la bomba autocebante de la lechería (punto 1) a través de una purificación y de una unidad de contabilidad de la leche (el punto 2) se alimenta en un tanque de recepción del termo de la leche, (el punto 3), el cada tanque tiene 3 000 litros de volumen.

De la leche del tanque de la aceptación con una bomba de la leche (el punto 4) se envía a la pasterización, equipo de enfriamiento (punto 5).

En la sección de la recuperación del equipo de la pasterización y de enfriamiento (el punto 5), la leche se calienta hasta una temperatura 40-45ºC y después envía al separador de separación poner crema con la función de la normalización (posición 6). La normalización es hecha separando la parte de la crema de la leche. La crema viene en un tanque de almacenamiento de 300 litros (posición 8).

La leche pasajera de la normalización del separador vuelve al de la pasterización y de climatizador y calentado a una temperatura 60-65ºS y enviado al homogeneizador (posición 7). Entonces las devoluciones a la unidad de la pasterización y pasterizadas en una temperatura 85-87 del ° C para 20 sec, leche listo-pasterizada se refrescan 4 al agua helada del ° C. del ± 2 en la sección de enfriamiento de la pasterización y el equipo de enfriamiento se suministra del generador del agua helada (posición 39).

La leche pasterizada es ser envía a un tanque de almacenamiento (posición 22), el volumen del cada tanque es 4000 litros, después la leche pasterizada por las bombas de la leche, viene a la máquina de rellenar para el Polivinílico-Pak (posición 24).

Leche pasterizada llena puesta en las cajas y enviada al refrigerador a la tienda para la venta.

Durante el proceso de producción de la bebida de leche fermentada del kéfir, la leche pasterizada normalizada viene del equipo de la pasterización y de enfriamiento (el punto 5), con la temperatura de la fermentación (28-32 ° C - dependiendo del tipo de fermento), al depósito de leche vertical 2000L (posición 21), después añade un fermento especial y lo mezcla. Después de mezclar, la leche estandardizada se deja para la fermentación. La duración de la fermentación es de 8 a 12 horas. Después de que la fermentación la materia deba ser refrescada a una temperatura (° C de 14 ± 2) con la mezcla ocasional

El producto refrescado es envía a una empaquetadora de Polipak (posición 23) y a la máquina de rellenar de las tazas del plástico (pos.16), con una bomba para los productos viscosos (pos.14). Bebida confeccionada del kéfir, puesta en cajas y enviada a la cámara fría para el almacenamiento para la venta.

La crema del separador (la posición 6), se recoge en un tanque de almacenamiento universal de la leche de 300 litros (la posición 8), después calcula la normalización según la masa gorda y en el tanque 500 L el tanque de almacenamiento universal de la leche (la posición 10), cantidad requerida mezclada de leche y de crema y después calentada a 65 + 20C, y enviada al homogeneizador (punto 11), después a la crema homogeneizada normalizada de la lechería envía por las líneas de la leche a 500 L el tanque de almacenamiento universal de la leche (posición 12) y los 400 L el tanque de almacenamiento universal de la leche (pos.13) en donde está normalizado según diversa crema gorda del volumen se pasteriza en una temperatura de 85 + 20C retrasaron 20 los minutos, después de la pasterización la crema se refresca a la temperatura de la fermentación (30-32 ° C - dependiendo de la clase de fermento), añade el fermento. La crema fermentada es mezclada para el minuto 10-15 y se fue al resto para la fermentación. La duración de la fermentación es de 8 a 12 horas. La mezcla acabada de la crema agria 3-15 minutos hasta que se convierta en masa homogénea para, y enviado a las tazas plásticas el embalaje automático (pos.16) con una bomba para los productos viscosos (pos.14).

La tienda llena de la crema agria en los refrigeradores a refrescarse a una temperatura (° C. Simultaneously de 4 ± 2) con el proceso de enfriamiento allí es un proceso continuo de la fermentación ocurre, durante el cual ocurre el producto obtiene los procesos óptimos de la formación de la estructura de la acidez que llevan a una consistencia gruesa. La duración del enfriamiento y del proceso final de la fermentación no debe exceder 24 horas.

La leche pasterizada normalizada o baja en grasa envía a la producción del requesón. Con este fin, la mezcla normalizada se bombea en el tanque de almacenamiento universal de la leche 500L (poz.17) con el dispositivo del corte. Calentado a una temperatura 28-32 del ° C, añada el extracto de la levadura y del cuajo (basado en 1 g de la mezcla por tonelada), la solución del agua del 40% del cloruro de calcio (basado en 400 g por 1 tonelada de la mezcla) y la licencia para fermentar por 6-10 horas.

El coágulo resultante del requesón cortado en los cubos que cortan el dispositivo. Corte el coágulo dejado al resto por 30 a 60 minutos para aislar el suero. La cuajada es vertidos bolsos gruesos o de Mylar, llenándolos por lo menos tres cuartos, y colocado en las carretillas de una prensa del requesón (poz.18). La compresión continúa hasta la fracción total deseada de la humedad del requesón. Después de presionar, el queso se empaqueta en la empaquetadora en las tazas con el platin (poz.19). El queso embalado se refresca a una temperatura de (el ° C. de 4 ± 2) en la cámara de refrigeración

Para la leche amarga cocida (leche fermentada cocida) una leche muy de alta calidad que se seleccionará. La leche pasterizada y homogeneizada normalizada viene de la pasterización y de climatizador (el punto 5) adentro al tanque de almacenamiento universal de la leche 500L (poz.20), calentado y pasterizado aquí en t = 90-92oC retrasó 3-5 horas para obtener una luz - color crema y gusto cocido, después la leche se refresca a la temperatura de la fermentación t = 41-45° C y hace un fermento (seco) liofilizado que consiste en el estreptococo termófilo, revuelto por 15 minutos y fijó los parámetros de la fermentación controlada automática.

Después de mezclar la mezcla se deja al resto para la fermentación. La duración de la fermentación es de 6 a 8 horas. Después de fermentar el coágulo refrescado a una temperatura (° C de 16 ± 2) con la mezcla ocasional. El producto refrescado se alimenta a una empaquetadora de Polivinílico-Pak (posición 23) y a la máquina de rellenar de las tazas del plástico (pos.16), con una bomba para los productos viscosos (pos.14). Leche cocida fermentada embalada, puesto en cajas de la comida y enviado a la cámara fría para almacenar para saling.

La calidad de la leche, y todos los procesos de producción, así como la calidad del producto final se controlan en el laboratorio de la planta.

La planta utilizó un sistema de enfriamiento del lazo cerrado del generador del agua helada (posición 39) y el sistema de líquido refrigerador usando el agua sobrecalentada hecha por una unidad especial (posición 28). Todos los sistemas son supervisados y controlados por los gabinetes de control informático con la notificación de la luz y del sonido.

Parámetros técnicos:

Lista del equipo: